江西由壬法兰锻件承诺守信「宝华锻造」

锻件作为一种加工流程，在工业中经常被使用，那么锻件根据钢种和工艺要求不同，常采用以下热处理方法：退火、正火、调质、淬火与低温回火、淬火与时效等。锻造厂锻件热处理有哪些方法呢？喜爱么宝华锻造来讲一讲。

1、淬火、回火：       

淬火是为了获得不平衡的组织，以提高强度和硬度。将钢锻件加热到Ac1线以上30-50℃。经保温后急冷。回火是为了消除淬火应力，获得较稳定的组织，将锻件加热到Ac1线以下某一温度，保温一段时间，然后空冷或快冷。 

2、淬火、时效：       

高温合金和能够通过热处理强化的合金，在锻后常采用淬火时效处理。其中淬火是把合金加热到适当温度，经充分保温，使合金中某些组织生成物溶解到基体中去形成均匀的固体溶体，然后迅速冷却，成为过饱和固溶体，故又称为固溶处理。其目的是改善合金的塑性和韧性，并为进一步时效处理作好组织准备。时效处理是把过饱和固溶体或经冷加工变形后的合金置于室温或加热至某一温度，保温一段时间，使先前溶解于基体内的物质，均匀弥散地析出。时效处理的目的是提高合金的强度和硬度。2)铸锭坯料要逬行充分的高温均匀化处理，消除残余内应力和晶内偏析，以提高金属塑性。       

锻件热处理是按一定的热处理规范进行的，根据锻件钢种，断面尺寸及技术要求等，并参考有关手册和资料制订。其内容包括：加热温度、保温时间及冷却方式等。一般采用温度-时间变化曲线来表示。

随着锻件在工业中广泛的被使用，锻件毛坯质量的好坏，生产率的高低，将对锻件的质量、性能、寿命及企业的经济效益产生重要的影响。那么锻件毛坯的选择原则有哪些呢？下面跟随宝华锻造一起来简单了解一下。

经济性原则：             

经济性原则就是使锻件的制造材料费、能耗费、工资费用等成本较低。在选择锻件毛坯的类型和具体的制造方法时，应在满足零件使用要求的前提下，把几个预选方案作经济性比较，从中选出整体生产成本低廉的方案。一般，选择毛坯的种类和制造方法时，应使毛坯尺寸、形状尽量与成品零件相近，从而减少加工余量，提高材料的利用率，减少机械加工工作量。但是毛坯越准确，制造就越困难，费用也越高。因此，生产纲领大时，应采用精度高、生产率高的毛坯制造方法，这时虽然一次投资较大，但增大的毛坯制造费用可由减少的材料消耗及机械加工费用得到补偿。一般的规律是，单件小批生产时，可采用自由锻造、手工电弧焊、板金钳工等成形方法，在批量生产时可采用机器造型、模锻、埋弧自动焊或其他。这种冲压系统在运行时可进行带材进给定位、冲模重复运行及自动调整下工步的冲模调整等多项功能。

锻件在锻造前需要有一套锻造方案或者工序，进而在锻造加工时采用这样的工序来进行锻造所需的锻件。它具体的准备包括原材料选择、算料、下料、加热、计算变形力、选择设备、设计模具。那么让我们一起来了解一下锻件制作过程都有哪些吧？

1、算料与下料是提高材料利用率，实现毛坯精化的重要环节之一。过多材料不仅造成浪费，而且加剧模膛磨损和能量消耗。下料若不稍留余量，将增加工艺调整的难度，增加废品率。此外，下料端面质量对工艺和锻件质量也有影响。       

2、加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性。但加热也带来一系列问题，如氧化、脱碳、过热及过烧等。准确控制始锻及终锻温度，对产品组织与性能有极大影响。       

3、火焰炉加热具有费用低，适用性强的优点，但加热时间长，容易产生氧化和脱碳，劳动条件也需不断改善。电感应加热具有加热迅速，氧化少的优点，但对产品形状尺寸及 材质变化的适应性差。       

4、锻造成形是在外力作用下产生的，因此，正确计算变形力，是选择设备、进行模具校核的依据。对变形体内部进行应力应变分析，也是优化工艺过程和控制锻件组织性能所不可缺少的。

机械配件的种类，随着工业的需要在不断的增加，其中，锻件，作为工业中常使用的设备之一，相信大家都不陌生，那么对于锻件热处理的基本过程，您都知道多少呢？下面就由宝华锻造来为您讲一讲。

加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证锻件热处理质量的主要工作。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。

另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还需在此温度保持一定时间，使内外温度一 致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。釆用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。只不过对于不同的材料显现低倍组织时采用的浸蚀剂和浸蚀的规范不同。

冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因 工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度 慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢 种不同而有不同的要求，如空硬钢就可以用正火一样的冷却速 度进行淬硬。